Massimo ALFIERI (IGE), Aurélien RENARD (stagiaire BUT3) et Mathis RIERA (Doctorant 1A) présenteront leurs travaux au cours d’un séminaire du laboratoire le jeudi 5 juin à 14h.

Geometrical and dimensional assessment in additive manufacturing

Massimo ALFIERI

To develop a methodology to qualify the geometrical and dimensional conformity of pieces produced by additive manufacturing I am currently working on the acquisition of data from the produced pieces and the subsequent dimensional analysis. Other than this I am also working on finding the causal correlation between the input parameters used for the fabrication and the pieces’ quality.

Développement d’une paramétrie de dépôt en Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) pour de l’acier inoxydable 316L

Aurélien RENARD

Au sein du laboratoire de recherche COSMER, un projet est actuellement mené afin de développer une paramétrie de dépôt en Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) robotisé, spécifique à de l’acier inoxydable 316L. Le but de ce projet est de réaliser des cordons simples caractérisés par leur hauteur, largeur et rectitude, ainsi que des empilements de cordons pour réaliser des murs fins caractérisés par leur hauteur, leur largeur et leur planéité.

Génération de trajectoires en temps semi-réel pour la fabrication additive WAAM à partir de mesures géométriques inter-couches in-situ

Mathis RIERA

Parmi les procédés de fabrication additive, le procédé WAAM présente un coût très faible et une bonne productivité pour la fabrication unitaire ou en petite série de pièces brutes de grandes dimensions. Néanmoins, la qualité géométrique des pièces obtenues est encore mal maîtrisée : les déformations liées à la solidification et à la thermique, les divergences d’empilement de cordons et la précision de l’ensemble du système de dépôt représentent un ensemble de causes d’apparition de défauts géométriques. L’objectif de la thèse est de mettre en place une boucle de contrôle-correction de la géométrie de la pièce basée sur des mesures géométriques inter-couches par scan 3D. La trajectoire de fabrication de chaque couche est générée en s’appuyant sur la mesure, pendant le temps de refroidissement de la couche précédente, dans l’objectif de minimiser le défaut géométrique de la pièce finale.

Tanny DAMET (Doctorante 1A) et Thibault LE GENTIL (Post-Doc) présenteront leurs travaux au cours d’un séminaire du laboratoire le mercredi 7 mai à 14h en M112, en préparation du Colloque national S.mart.

La fabrication additive pour les drones sous-marins – Etat actuel et challenges

Tanny DAMET

La fabrication additive (FA), communément appelée impression 3D, est une technologie innovante qui peut être combinée à des méthodes de conception de systèmes mécaniques plus performants. Ce couplage offre des avantages uniques, notamment la possibilité de créer des structures complexes tout en réduisant les coûts et les délais de production. Dans le domaine des drones sous-marins, la FA présente un potentiel considérable pour optimiser la légèreté des structures, améliorer l’équilibrage (stabilité et flottabilité) et maximiser les performances hydrodynamiques tout en contribuant potentiellement à la soutenabilité environnementale. Cette technologie est particulièrement adaptée aux drones sous-marins, qui nécessitent une combinaison étroite de ces caractéristiques pour évoluer efficacement dans des conditions extrêmes. Cependant, l’adoption de la FA reste freinée par des défis techniques et industriels, tels que la durabilité des matériaux en milieu marin, le scepticisme industriel et la complexité d’intégration d’outils avancés comme l’optimisation topologique. Cet article propose une analyse de l’état de l’art de la fabrication additive, ses avantages dans la conception des drones sous-marins et les défis à relever pour exploiter pleinement son potentiel.

Quelles sont les sources prépondérantes d’impacts environnementaux des pièces fabriquées additivement ?

Thibault LE GENTIL

L’industrie manufacturière contribue énormément aux émissions globales et constitue donc un facteur clé à prendre en compte lorsqu’une production plus durable est souhaitée. La fusion laser sur lit de poudre (LB-PBF) est une technique de fabrication additive qui offre la possibilité de fabriquer des pièces métalliques de manière économe en termes de matières grâce à la déposition couche par couche. Ce procédé étant appelé à se développer de manière significative, il est important d’évaluer les effets potentiels de sa mise en œuvre sur l’environnement et d’en identifier les sources. Cet article, présente une comparaison d’analyses de cycle de vie suivant différents scénarios reflétant des cas d’utilisation de machines de fabrication. Ces scénarios permettent d’identifier l’importance relative de la matière, de l’énergie, de la fabrication de la machine et de la consommation d’argon, selon les émissions de gaz à effet de serre et la consommation de matière minérale. Les résultats indiquent une prédominance des impacts liés à la matière consommée et mettent en lumière l’importance d’une utilisation maximale de la machine, tant par son taux d’utilisation que par le remplissage de l’enceinte de fabrication.